Головка цилиндров — снятие, проверка и установка (Kia Clarus)

Снятие и разборка

Приведено описание снятия и установки головки цилиндров на двигателе, с которого предварительно сняты вспомогательные детали, зубчатый ремень и шкивы распределительных валов.

1. Отверните болты и снимите крышку головки цилиндров.

2. Отверните болты и снимите уплотнительную пластину (FE DOHC).

3. Отверните болты и снимите крышки подшипников распределительных валов.



4. Перед снятием распределительного вала очистите подшипники и шейки, а также проведите следующие проверки:

• измерьте осевой люфт распределительного вала;
• измерьте масляный зазор шейки распределительного вала.

5. Снимите гидравлические компенсаторы зазоров клапанов. Храните гидравлические компенсаторы зазоров клапанов в перевернутом виде в контейнере с моторным маслом. Пометьте каждый гидравлический компенсатор, чтобы установить его на то место, откуда он был снят.



6. В определенной последовательности, за 2–3 этапа выверните болты крепления головки блока цилиндров.

7. Снимите головку блока цилиндров.

8. Снимите прокладку головки блока цилиндров.



9. Специальным приспособлением ОК993 120 001 с головкой ОК993 120 004 сожмите пружину клапана и снимите со стержня клапана сухари.


10. Медленно освободите приспособление, сжимающее пружину, и снимите верхнее гнездо пружины клапана из головки блока цилиндров.

11. Снимите внешнюю и внутреннюю пружины клапана и нижнее гнездо клапана.

12. Извлеките клапана из головки блока цилиндров. Для хранения клапанов приготовьте пронумерованные полиэтиленовые пакеты или контейнеры. Промаркируйте клапана для того, чтобы при сборке их можно было установить на свои первоначальные места.

13. Пассатижами снимите маслоотражательный колпачок.

14. Повторите эти операции на всех клапанах.

15. Выверните болты и снимите датчик угла поворота (Т8 DOHC).

Проверка

Проверка головки блока цилиндров

1. Осмотрите головку блока цилиндров на отсутствие повреждений, трещин, утечек масла и охлаждающей жидкости. При необходимости, замените головку блока цилиндров.

2. Металлической линейкой и щупом в шести направлениях проверьте плоскостность головки блока цилиндров. При необходимости, перешлифуйте головку блока цилиндров.

Допускаемая неплоскостность: 0,15 мм


3. Измерьте высоту головки блока цилиндров от нижней поверхности головки до поверхности установки прокладки крышки головки цилиндров.


Допускаемая высота головки:

• FE DOHC: 133,95–134,05 мм
• Т8 DOHC: 133,8–134,0 мм

Предельно допустимая толщина сошлифованного слоя: 0,20 мм

Внимание! Перед шлифовкой выполните следующие проверки и, при необходимости, замените головку цилиндров:

• углубление седла клапана;
• наличие повреждений на привалочных плоскостях коллекторов;
• зазор в подшипниках распределительных валов и их осевой люфт.

4. Металлической линейкой и щупом в двух направлениях измерьте плоскостность сопрягаемых поверхностей коллекторов.

Отклонение от плоскостности:

• FE DOHC: 0,15 мм
• Т8 DOHC: 0,20 мм

5. Если неплоскостность превышает допустимые пределы, прошлифуйте поверхность или замените головку блока цилиндров.

Проверка клапанов

1. Осмотрите каждый клапан на выявление следующих дефектов:

• повреждения или деформации стержня клапана;
• повреждения тарелки клапана;
• повреждения или неравномерного износа торца стержня клапана.

2. При необходимости, отремонтируйте или замените клапан.

3. Измерьте высоту кромки тарелки клапана. При необходимости, замените клапан.

Высота кромки тарелки клапана:

• впускного: 0,85 мм
• выпускного: 0,9 мм

4. Измерьте длину каждого клапана.

Длина клапана:

• Впускные клапана:
• FE DOHC: 103,18 мм
• Т8 DOHC: 102,92 мм
• Выпускные клапана:
• FE DOHC: 103,94 мм
• Т8 DOHC: 101,42 мм

5. Микрометром в нескольких местах по высоте измерьте диаметр стержня клапана.

Диаметр стержня клапана:

• Впускные клапана: 5,970–5,985 мм
• Выпускные клапана: 5,965–5,980

6. Нутромером в нескольких местах измерьте внутренний диаметр направляющих втулок клапанов.

Внутренний диаметр направляющих впускных и выпускных клапанов: 6,01–6,03 мм



7. Вычислите зазор между направляющей втулкой и стержнем клапана. Для этого вычтите наружный диаметр стержня клапана от внутреннего диаметра соответствующей направляющей втулки клапана.

Зазор:

• Впускные клапана:
• впускной: 0,025–0,060 мм
• выпускной: 0,030–0,065 мм
• Предельно допустимое значение: 0,020 мм

8. Если зазор превышает предельно допустимое значение, замените клапан и/ или направляющую втулку клапана.



9. Измерьте высоту выступания каждой втулки клапана. При необходимости, замените направляющую втулку клапана.

Впускные клапана А: 11,4–11,9 мм

Внимание! Обратите внимание, что направляющие впускного и выпускного клапанов различаются по форме.

10. Постепенно нагрейте головку блока цилиндров в воде до температуры около 90°C.



11. При помощи приспособления ОК201 120 001 выпрессуйте направляющую клапана со стороны, противоположной камере сгорания.

12. Постепенно нагрейте головку блока цилиндров в воде до температуры около 90°C.



13. При помощи приспособления ОК201 120 001 запрессовывайте направляющую клапана со стороны, противоположной камере сгорания, до тех пор, пока она не будет выступать над головкой блока на рекомендуемую выше величину.

Проверка седла клапана

1. Проверьте рабочую поверхность и фаски седла клапана на отсутствие следующих дефектов:

• шероховатости;
• прогорания;
• точечной коррозии;
• трещин.

2. Специальным режущим инструментом под углом 45° восстановите рабочую кромку седла клапана и/или фаску клапана.

3. Нанесите специальный состав синего цвета на рабочую фаску клапана и клапан и дайте высохнуть составу.



4. Установите клапан в седло клапана, прижмите и проверните на 360°. Если синий состав не полностью удален с рабочей фаски клапана, замените клапан. Если синий состав не полностью удален с рабочей фаски седла клапана, повторно обработайте седло клапана.



5. Измерьте ширину рабочей фаски клапана.

Ширина: 1,2–1,6 мм



6. Проверьте глубину расположения рабочей поверхности седла клапана, измеряя ее в центре фаски клапана. Если клапан, установленный в седло клапана, расположен слишком высоко, обработайте седло клапана разверткой с углом 60°, затем разверткой с углом 45°. Если клапан, установленный в седло клапана, расположен слишком низко, обработайте седло клапана разверткой с углом 35° (для впускного клапана) или 15° (для выпускного), затем разверткой с углом 45°.

7. Используя специальный абразивный порошок, притрите клапана и седла клапанов. Очистите клапана и седла клапанов от остатков абразивного порошка.



8. Проверьте заглубление седла клапана. Установите клапан в головку блока цилиндров и измерьте выступание (размер L) стержня клапана.

Размер L: 36,8 мм Если L находится в приведенных ниже пределах, клапан можно использовать.

Размер L:

• Впускной: 36,37–37,27 мм
• Выпускной: 36,36–37,26 мм

Если L находится в указанных ниже пределах, для корректировки следует установить прокладку между тарелкой пружины и головкой блока цилиндров.

Размер L:

• Впускной: 37,27–37,97 мм
• Выпускной: 37,26–37,96 мм

Если L больше приведенного ниже размера, следует заменить головку блока.

Размер L:

• Впускной: 37,97 мм
• Выпускной: 37,96 мм

Проверка пружины клапана

1. Осмотрите каждую пружину клапана на отсутствие трещин и повреждений.


2. Измерьте длину пружины в свободном состоянии. Установите пружину на плоскую горизонтальную поверхность и измерьте отклонение верхней части пружины от вертикальной плоскости.

Длина пружины в свободном состоянии:

• Наружной: 39,1 мм
• Минимально допустимая: 38,7 мм
• Внутренней: 38,0 мм
• Минимально допустимая: 37,7 мм

Предельно допустимое отклонение пружины от вертикальной плоскости:

• Наружной: 1,36 мм
• Внутренней: 1,33 мм

Проверка распределительного вала

1. Установите первую и последнюю шейки распределительного вала на V–образные подставки. Установите измерительную головку индикатора часового типа на среднюю шейку подшипника распределительного вала и установите шкалу индикатора на 0. Проверните распределительный вал и измерьте его биение.

Предельно допустимое биение распределительного вала: 0,03 мм

2. Проверьте распределительный вал на отсутствие неравномерного износа, трещин или повреждений.



3. В двух точках измерьте высоту каждого кулачка распределительного вала.

• Высота кулачков распределительного вала: 45,052 мм
• Минимально допустимая высота кулачков распределительного вала: 44,852 мм

4. В двух перпендикулярных направлениях измерьте диаметр каждой шейки распределительного вала.

• Номинальный диаметр: 29,940–29,956 мм
• Предельно допустимая овальность: 0,05 мм

5. Измерьте зазор в подшипниках распределительных валов.

6. Очистите от смазки шейки подшипников распределительных валов, крышки подшипников и подшипники в головке блока цилиндров.

7. Установите распределительные валы на головку блока цилиндров.



8. Для измерения зазора используйте пластиковый калиброванный круглый стержень Plastigage. Стержень Plastigage сжимается между подшипником и шейкой распределительного вала. После снятия крышки подшипника распределительного вала деформированный пластиковый стержень Plastigage измеряется специальным шаблоном, который имеется в комплекте. Отрежьте кусочки пластикового стержня и расположите их на шейки распределительного вала. После установки пластикового стержня не проворачивайте распределительный вал.

9. В соответствии с маркировкой установите крышки подшипников распределительных валов.



10. Вверните болты крепления крышек подшипников и в определенной последовательности затяните их требуемым моментом.

Момент затяжки: 18–26 Н·м



11. В определенной последовательности выверните болты и снимите крышки подшипников распределительных валов.



12. Измеряя шаблоном ширину деформированного пластикового стержня, определите зазоры в подшипниках распределительного вала.

• Номинальный зазор: 0,035–0,085 мм
• Предельно допустимый зазор: 0,15 мм

13. Если зазор превышает предельно допустимое значение, замените головку блока цилиндров.



14. Установите распределительные валы в головку блока цилиндров. Установите измерительный наконечник индикатора часового типа на торец распределительного вала. Переместите распределительный вал вдоль оси до упора в одну сторону.

15. Установите стрелку индикатора часового типа на 0. Переместите распределительный вал вдоль оси до упора в другую сторону. Прочтите показания на индикаторе часового типа, который показывает величину осевого люфта распределительного вала.

• Номинальный осевой люфт: 0,08–0,10 мм
• Предельно допустимый зазор: 0,20 мм

Проверка гидравлических компенсаторов зазоров клапанов

1. Проверьте лицевую сторону гидравлических компенсаторов зазоров клапанов на отсутствие износа или повреждений и, при необходимости, замените их.



2. Сожмите гидравлический компенсатор двумя пальцами. Если гидравлический компенсатор зазоров клапанов сжимается, замените его.

Внимание! Никогда не пытайтесь восстанавливать или ремонтировать гидравлический компенсатор зазоров клапанов.

Сборка и установка

1. Нанесите моторное масло на внутреннюю часть нового маслоотражательного колпачка клапана.



2. Установите маслоотражательный колпачок клапана на направляющую втулку клапана с помощью специального приспособления ОК201 120 005.

3. Установите нижнюю тарелку клапана.

4. Установите клапан.



5. Установите пружины клапана и верхнюю тарелку клапана.

6. Установите пружину клапана таким образом, чтобы витки с мелким шагом (В) были направлены к головке блока цилиндров.



7. Установите верхнее гнездо пружины и специальным приспособлением сожмите пружину.

8. Установите сухари и снимите специальное приспособление для сжатия пружины.

9. Пластиковым молотком несколько раз ударьте по торцу стержня клапана для того, чтобы сухари установились на свои места.

10. Повторите эти операции на всех клапанах.



11. Нанесите тонкий слой моторного масла на боковую поверхность гидравлических компенсаторов зазоров клапанов.

12. Установите гидравлические компенсаторы на те места, откуда они были сняты.



13. Проверьте, нет ли свободного перемещения гидравлических компенсаторов.

14. Тщательно удалите с верхней части блока цилиндров все загрязнения и масло.



15. Установите новую прокладку головки цилиндров.

16. Установите головку цилиндров.

17. Нанесите моторное масло на резьбы болтов и поверхности седел.

Внимание! Убедитесь, что болты головки цилиндров одного типа – (А) или (В). Не используйте болты разных типов вперемешку.

18. В определенной последовательности затяните болты крепления головки блока цилиндров в следующем порядке.

• FE DOHC: 80–86 Н·м
• Т8 DOHC:
• а. затяните болты моментом затяжки 49 Н·м;
• b. в последовательности, обратной затягиванию, ослабьте болты;
• с. затяните болты моментом затяжки 39,2Н·м;
• d. доверните болты на угол 90°.

19. Нанесите достаточное количество моторного масла на шейки и подшипники распределительных валов.



20. Установите распределительные валы так, чтобы установочный штифт располагался точно вверху.

21. Нанесите достаточное количество чистого моторного масла на контуры кулачков и шейки распределительных валов.



22. Нанесите силиконовый герметик на привалочные поверхности передних крышек распределительных валов.



23. Установите крышки распределительных валов в соответствии с их номерами и разметкой.



24. В определенной последовательности за 2–3 этапа затяните болты крепления крышек распределительных валов.

Момент затяжки: 17,6–26,5 Н·м



25. Установите уплотнительную пластину и закрепите ее болтами.

Момент затяжки: 7,8–11,8 Н·м



26. Нанесите силиконовый герметик на передние и заднюю крышку распределительных валов.

27. Установите крышку головки цилиндров и закрепите ее болтами.

Момент затяжки: 3,9–5,9 Н·м

28. Удалите грязь и смазку с поверхности корпуса датчика угла поворота.



29. Установите датчик угла поворота с новым уплотнительным кольцом и закрепите его болтами.

Внимание! Не используйте повторно уплотнительное кольцо.